企业里时刻存在着的浪费，不但是金钱的损耗，更代表着一种低效率，侵蚀着企业的竞争力。
在当今市场竞争日益激烈的环境下，企业要想提高效益、获取利润，必须降低成本。这一理念几乎每个企业都认同，但是降低成本的方法却各不相同。而最根本方法就是从消除企业内部的浪费入手。在企业内部的任何一个部门、任何一个小组、任何一个业务环节，都有可能发现浪费现象。只要不断地发现浪费、消除浪费，日积月累，就会给企业带来很大的成效。
企业里时刻存在着的浪费，不但是金钱的损耗，更代表着一种低效率，侵蚀着企业的竞争力。作为一名员工，无论是身居要职，还是在战斗前线，都应该了解“浪费”的存在状况，这是杜绝浪费、厉行节约的第一步。做好了这一步，就会大幅度提高企业的效率。
20世纪70年代，索尼彩电在日本名声鹊起，在美国却迟迟打不开市场。公司连续派几位负责人去开拓市场，结果都以各种各样的理由失败而告终。
后来，卯木肇被派往了芝加哥去开拓彩电市场。令他吃惊不已的是，索尼彩电竟然在当地的寄卖商店里布满了灰尘，仓库里面也大量积压，乏人问津。而此前的营销策略是在美国市场四处撒网，分散了精力，浪费了宝贵的营销资源。
经过一番分析调查，卯木肇确定了营销策略——在芝加哥找到一家旗舰商店，率先销售索尼彩电，而后由点到面打开美国市场。经过一番周折，后与马歇尔公司——当地最大的电器零售商达成合作意向。结果，索尼彩电在短短一个月内卖出了700多台。
那么，什么是浪费呢？具体来说，一切不增加对客户和企业价值的活动都是浪费。在此前提下，企业每产一件产品就在制造一份浪费。伴随企业运营中各业务环节不被察觉或不被重视的浪费，日本企业管理界将之形象地比喻为“地下工厂”。
日本专家通过长期的实践和研究发现，企业内有七种常见的浪费：
1．等待浪费
等待并非加工过程，不能改变物料的形状、尺寸、性质和状态从而改变韧料的功能，所以等待不创造价值。
待工和待料是两种最常见的等待情形。常见的等待现象有：物料供应或前工序能力不足造成待料，监视设备作业造成员工作业停顿，设备故障造成生产停滞，质量问题造成停工，型号切换造成生产停顿。
造成等待的常见原因有：流水线能力不平衡，计划不合理，设备维护不到位，物料供应不及时等。
2．搬运浪费
搬运也非加工过程，不能改变物料的形状、尺寸、性质和状态从而改变物料的功能，而且搬运过程中的放置、堆积、移动、整理等造成空间、时间、人力和工具等浪费，可谓费时费力费资源。
3．不良浪费
美国零缺陷大师克劳斯比说：“任何事情没有一步做到位都会造成额外或本。”质量不良也不例外。常见的不良浪费有：材料损失，设备折旧，人工损失，能源损失，价格损失，订单损失，信誉损失等。
4．动作浪费
多余的动作、不合适的动作增加员工作业强度、降低生产效率，因此也是一种浪费。
常见的浪费动作有：两手空闲，单手空闲，作业动作停止，动作幅度过大，左右手交换，步行多，转身角度大，移动中变换动作，未掌握作业技巧，伸背动作，弯腰动作，重复动作及不必要动作。
5．加工浪费
每提高一级加工精度将增加数倍甚至数十倍的费用。过高的加工精度造成浪费，它付出了额外的成本，或造成了不必要的高质量。
常见的加工浪费情形有：加工余量过大、过高的精度、不必要的加工等，其造成的浪费有：设备折旧、人工损失、辅助材料损失、能源消耗等。
6．库存浪费
制造型企业通过物料的大进大出实现产品增值和资金流动，从而创造利润。现场物流直接服务于这一重要的目的，所以，使现场物流有序、顺畅、高效，是现场改善的重要方面。库存是一种等待状态，违背上述目标就造成额外成本。
企业内常见的库存形态有：原材料、零部件、辅助材料库存，半成品、在制品库存、成品、在途品库存等
库存将带来额外的搬运储存成本，造成空间浪费，占用资金及孳生的利息和可能的投资回报损失，还有可能使物料价值衰减造成呆料废料，造成先进先出作业困难。库存会掩盖诸多问题、造成假象，难怪日本专家大声疾呼“库存是万恶之源”。
7．制造过多、过早浪费
制造过多、制造过早都会造成库存，违背“适品，适时，适量”的准时制生产（J1T）原则。可能造成的浪费有：造成在库、计划外消耗或提早消耗．增加滞留在库的风险，降低应对变化的能力等。
上面这七中浪费已经远远超出了我们平常意义上的浪费范畴，它们是每一个企业员工应该认识、反思的内容。了解这些浪费行为，并注意他们在哪些方面、在多大程度上降低了工作效率，才能积极改进自己的工作，成为主动创造效益的好员工。
